重力铸造应如何改善铸坯内部的质量？

为减轻铸坯内部裂纹，结晶器冷却和二冷段不可强冷，着手对结晶器水量和二冷比水量的优化。铸造机械厂家通过调整不同的拉矫压力，取相应的低倍试样，摸索拉矫压力，综合考虑液压状况，红坯压力从510MPa逐步优化为310MPa，并且更换液压阀台，使红坯压力保持稳定。

淘汰遗留的水套，水套壁厚由6mm改为8mm，材质由碳钢改为不锈钢，此种水套不易变形，内壁光滑，结晶器水缝的水的流场均匀。提高冷却水水质，改变连铸设备冷却水紊乱的现状，改变水路方向，优化水冷喷嘴和水量，基本达到少量水流到红坯上。

精细操作，通过用后浸入式水口渣线的情况判定结晶器液面的稳定性，结晶器液面控制稳定性大大提高，结晶器液面波动由原±10mm左右提高到±5mm，同时确保浸入式水口的对中，保护渣的充填相对比较规范。

严格控制中间包内钢水过热度。原来中间包钢水20～30℃的过热度相对较大，铸坯柱状晶相对发达，铸坯产生内部裂纹和中心疏松的几率增大，通过中间包温度的研究，现严格控制中间包钢水过热度为15～25℃。提高钢水的纯净度，提高钢中的Mn/S。

以前，转炉出钢过程中全程吹氩气搅拌，之后小氩气软吹3min，优化为出钢过程中全程吹氩气搅拌，小氩气4min，促进脱氧产物的充分碰撞、长大和上浮;同时提高20MnSi和20MnSiV成品中的锰含量，降低成品中的硫含量，由此提高钢中的Mn/S，在优化前Mn/S很多炉次低于15，优化后全部在18以上，降低了钢中硫在晶界的热脆倾向。